De nos jours, la logistique est l’une des clés de la réussite commerciale. Et le picking en logistique est une étape déterminante pour optimiser ces processus. C’est un moyen rapide et efficace d’organiser les flux de produits et de satisfaire le client à temps et sans erreurs. Mais comment exploiter la puissance du picking pour obtenir des résultats optimaux ?
Définition du picking
Le picking en logistique est une étape clé de la préparation de commande, visant à préparer le colis sans erreurs. Il s’agit du processus consistant à sélectionner les produits dans l’entrepôt, en vue de leur expédition vers le destinataire final.
Le but ultime pour un opérateur de picking est de localiser et de conditionner des articles adéquats afin que le colis soit livré à son destinataire avec succès. L’opérateur va d’ailleurs s’aider de plusieurs équipements comme une nacelle elevatrice ou, pour le rangement, par l’usage de caisses et bacs spécifiques (ex : bacs à bec pour le stockage en vrac).
Ce processus via lequel un opérateur va à travers un entrepôt pour localiser et rassembler des produits peut ainsi se faire par des mouvements semi-automatiques/automatiques grâce à différents équipements et logiciels spécialisés.
La mission du picking est donc de trouver les marchandises dans l’entrepôt, les scanner et/ou les peser avant qu’elles ne soient empaquetées et envoyées aux clients finaux.
Quelles étapes ?
Le picking fait partie du procédé de préparation de commande. On le distingue en 4 grandes étapes, à savoir :
- La collecte des marchandises au sein de l’espace de stockage
- Leur tri pour pouvoir constituer la commande
- L’emballage des marchandises collectées pour veiller à leur bon conditionnement. Celui-ci sera par exemple très différent selon la quantité précise que nécessite la commande.
- L’envoi par le transporteur au client final
Plusieurs grands types de picking
Si le principe et les étapes du picking restent les mêmes, ce procédé diffère selon les cas, mais aussi selon la stratégie logistique en place. Certains modes de picking seront ainsi bien plus pertinents que d’autres selon le contexte.
On trouve par exemple le single order picking. Comme son nom l’indique, il désigne un mode de picking individuel (on ne traite qu’une commande à la fois), ce qui est extrêmement simple à mettre en place, et permet une précision optimale. En revanche, à partir d’un certain nombre de commandes, ce mode de picking est bien trop chronophage pour rester intéressant. À privilégier donc pour de très faibles volumes.
À l’inverse, le batch order picking désigne le fait de traiter les commandes sous forme de lot. Une méthode qui permet un gain de temps considérable sur les parcours puisque les opérateurs ne se rendent qu’une fois dans une même zone pour plusieurs commandes. Ce mode de picking s’adapte parfaitement aux professionnels qui reçoivent des commandes aux références d’articles similaires. Enfin, troisième exemple : le cluster order picking. L’opérateur ne va passer qu’une fois dans chaque zone du picking, mais en récupérant les produits de plusieurs commandes simultanément. Appelé aussi “préparation de commandes groupées”, ce type de picking prévoit également le classement des produits dans des conteneurs séparés au moment de les collecter, ce qui le distingue du batch picking où les produits collectés sont mis en commun dans un conteneur avant d’être répartis selon les commandes concernées. Le cluster order picking permet un gain de temps considérable, mais nécessite les infrastructures et les outils adaptés pour être déployé. Il s’avère pertinent s’il y a un grand volume de commandes très différentes à traiter.
